3D打印技术应用于高尔夫杆头

2020-09-25 通宝 53

高尔夫作为一项高端运动,有非常丰富的历史,对于打高尔夫球的装备高尔夫球杆更是历史悠久;在每个时代都会有属于每个时代的高尔夫球杆,从16世纪用木头雕刻而成的球杆,到用各种金属铸造或锻造的球杆,设计师们不断尝试利用重量,形状,深度和等因素来改良高尔夫球手的击球技巧。3D打印已广泛应用于各行各业,在高尔夫杆头也不例外,今天小编和大家探讨3D打印在高尔夫杆头的生产工艺。

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3D打印促进高尔夫杆头设计研发

每一支高尔夫球杆都需要通过弹道学、空气动力学和耐用性测试等检验,对于球杆的核心杆头更是如此,其性能受众多因素影响:接触面的表面积和形状,空腔的形状和深度,球杆角度和弹跳角,凹槽设计(形状,图案和深度),重量以及许多其他因素。为了开发出最理想的高尔夫球杆,设计师们必须在众多的迭代和组合中探索这些功能中的每一个,以获得最佳的解决方案,从而为单个球杆设计出数十甚至数百个设计。使用传统的制造方法,进行原型设计和开发可能要花费数万或数十万美元才能实现单个设计。从而造成了一些高尔夫球杆品牌在研发高尔夫杆头上的迭代时间发生严重滞后,一年时间也不会有很多款式的更新。


3D打印改变高尔夫球杆研发生产模式

1、3D设计软件设计3D立体高尔夫杆头,产品数据化能便于对产品形状、产品角度、接触表面积等重要参数进行优化。

2、设计好的3D数据,使用3D打印机即刻打印,几个小时便能打印成品,打印好的产品便于研发部进行产品审核与外观检测加速产品研发迭代时间。

3、3D打印的蜡模直接用于铸造,更少的制作工序不用再花昂贵费用开模具;3D打印高尔夫杆头蜡模更适合个性定制与小批量生产成本更省,开启无模生产时代。

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传统生产成本与3D打印先进生产成本对比

  • 传统生产工序:

1、(5个)一套高尔夫杆头模具,费用接近10万元。

2、制作模具工期一个月。

(传统生产17道流程)

3D数据→模具制造估计→模具打样→数据修改→杆头模具确定→杆头模具制作→射蜡→组树→浸浆→淋砂→脱蜡→浇铸→震壳→切浇口→磨浇口→抛光→修整检验



  • 3D打印生产工序:

1、直接生产5个高尔夫杆头蜡模,耗材成本:670元。

2、3D打印5个蜡模:4小时。可原型验证与直接铸造。

(3D打印生产11道流程)

3D打印→组树→浸浆→淋砂→脱蜡→浇铸→震壳→切浇口→磨浇口→抛光→修整检验



3D打印定制化高尔夫球杆

随着定制化浪潮的袭来,高尔夫球杆定制,通过3D打印即可轻松实现,无需进行额外工具投资。每个球员身高体重都不一样,打球习惯也不一样,玩家在首次接触球杆后根据自身特点调整球杆参数,通过3D打印定制生产适合自己的球杆。

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